BADANIE DOBIEGU MASZYNY - CO MA WSPÓLNEGO Z BEZPIECZEŃSTWEM?

 

 

Obecność automatów i robotów rodzi pewną obawę, że ich wzajemna, bezpieczna współpraca z człowiekiem nie jest w praktyce możliwa. W ostatnich latach możemy zaobserwować szczególną tendencję do robotyzacji obszarów produkcyjnych, umożliwiających przyspieszenie produkcji i ulepszenie jej jakości. Człowiek wciąż pozostaje jednak ważnym punktem w przemyśle, pozostaje więc pytanie: w jaki sposób sprawić, by równoczesna praca człowieka i robota była bezpieczna?

 

Nieodzownym działaniem, jakie należy wykonywać cyklicznie w zakładzie produkcyjnym jest badanie dobiegu maszyny – jest to badanie specjalnym urządzeniem nazywanym dobiegometrem, dzięki któremu możemy precyzyjnie określić czas zatrzymania ruchu niebezpiecznego maszyny, która została wyposażona w szczególne elementy bezpieczeństwa mające za zadanie wysyłanie informacji o wtargnięciu w niebezpieczną strefę. Badanie dobiegometrem powinno być wykonywane szczególnie dla kilku elementów bezpieczeństwa. Są to:

 

  1. Kurtyna i bariera bezpieczeństwa
  2. Start oburęczny
  3. Krańcówka osłony bez funkcji ryglowania
  4. Skaner bezpieczeństwa
  5. Maty naciskowe

 


1.  obraz Kurtyna i bariera bezpieczeństwa

2.  obraz Start oburęczny
3.  obraz Krańcówka osłony bez funkcji ryglowania 4.  obraz Skaner bezpieczeństwa 5.  obraz Maty naciskowe


 

DLACZEGO POWINIENEŚ WYKONYWAĆ BADANIE DOBIEGU MASZYNY?

Jeżeli jesteś producentem maszyny, zobligowanym do wystawienia znaku CE, to badanie dobiegu fizycznie potwierdzi Twoje wyliczenia zastosowane na etapie projektowym układu bezpieczeństwa. Jeżeli jednak nie wykonywałeś takich wyliczeń, badanie potwierdzi poprawność fizycznego montażu elementów bezpieczeństwa i bezpiecznej odległości. Jeżeli jesteś już końcowym użytkownikiem maszyny, powinieneś sprawdzić, czy posiada ona oznaczenie CE nadane przez producenta, co świadczy o wykonaniu jej zgodnie z aktualnymi dyrektywami europejskimi. Jeżeli tak nie jest, w pierwszej kolejności należy zlecić o wykonanie takich badań. Gdy jednak nie ma możliwości uzyskania takiej dokumentacji od producenta, należy zlecić wykonanie badania we własnym zakresie mając na uwadze przede wszystkim bezpieczeństwo pracowników.

 

JAK CZĘSTO?

Co ważne, badania dobiegu maszyny powinno się wykonywać regularnie. Dla niektórych maszyn są to przyjęte zalecenia normy typu C lub wewnętrzne procedury bezpieczeństwa. Należy o tym pamiętać mając na uwadze wydłużanie się czasów przełączania komponentów w wyniku eksploatacji maszyny. Wtedy badanie dobiegu wykaże nawet niezauważalną dla operatora, pierwszą oznakę, że należy wymienić natychmiast niektóre elementy bezpieczeństwa mimo ich pozornie niezawodnej pracy.

 

PRZEBIEG BADANIA

Pomiarom poddaje się komponent ochronny i element niebezpieczny. Aby uzyskać wynik miarodajny, dla każdego punktu powtarza się pomiar 10 razy. Przykładowo: maszyna posiadaj 2 siłowniki z ruchem niebezpiecznym zabezpieczone kurtyną bezpieczeństwa i startem oburęcznym - będzie posiadała 4 punkty pomiarowe. W takim przypadku osoba wykonująca badanie będzie musiała wykonać 4 przezbrojenia układu pomiarowego oraz 40 pomiarów.

 

obraz stanowisko montażowe

 

NORMY PRAWNE

O potrzebie podjęcia dodatkowych środków w celu zapewnienia bezpieczeństwa mówi norma ISO 13855 Pkt. 5.2 „Wydajność Systemu Zatrzymania (Ogólna)”:

"(...) Ogólna wydajnośc systemu hamowania/zatrzymania jest zasadniczą cechą lokalizacji urządzenia ochronnego. Wszelkie odchylenia od czasu zatrzymania maszyny są brane pod uwagę podczas oceny. W przypadku, gdy czas zatrzymania może ulec pogorszeniu w okresie eksploatacji urządzenia, należy podjąć środki techniczne i organizacyjne w celu zapewnienia prawidłowej wydajności systemu hamowania/zatrzymania (...)." 
"(...) kontrole, charakter i częstotliwość powinny być określone w instrukcji (...)."

 

Załącznik D:

- pkt. D.1 "Kiedy dać sygnał do zatrzymania." 
"(...) Sygnał pozorujący aktywację urządzenia zabezpieczającego (tj. sygnał stop) powinien brać pod uwagę urządzenie chwilę/położenie/fazę ruchu, która daje najdłuższy czas zatrzymania. Najgorszy scenariusz zatrzymania maszyny, powinien być stosowany (do tego stopnia, że jest realny). Przy określeniu tego scenariusza czynniki takie jak masa narzedzia, temperatura, czas przełączania zaworów i starzenia części powinny być brane pod uwagę. W większości przypadków najgorszy przypadek występuje przy maksymalnej prędkości maszyny (...)." 
- pkt. D.2 "Jak obliczyć całkowitą wydajność systemu zatrzymania." 
"(...) Jeden z pomiarów nie jest wystarczający dla obliczenia minimalnej odległości. Wymagane jest co najmniej 10 pomiarów. Najwyższa zmierzona wartość lub średnia plus trzy odchylenia standardowe, wartość wyższa, powinna być stosowana do obliczenia minimalnej odległości (...)."

 

Oraz DYREKTYWA PARLAMENTU EUROPEJSKIEGO I RADY 2009/104/WE Z Dnia 16 Września 2009 R. - Dotycząca Minimalnych Wymagań W Dziedzinie Bezpieczeństwa I Higieny Użytkowania Sprzętu Roboczego Przez Pracowników Podczas Pracy (Druga Dyrektywa Szczegółowa W Rozumieniu Art. 16 Ust. 1 Dyrektywy 89/391/EWG) Artykuł 5 " Kontrola Sprzętu Roboczego.":

"(...) 
1. Pracodawca zapewnia, aby w przypadkach, gdy bezpieczeństwo sprzętu roboczego uzależnione jest od warunków jego instalowania, poddany był on wstępnej kontroli (po zainstalowaniu i przed pierwszym wprowadzeniem do użytku) oraz kontroli po przeprowadzeniu montażu na nowym miejscu lub w nowej lokalizacji przez właściwe osoby, w rozumieniu ustawodawstwa lub praktyk krajowych, celem zagwarantowania, że sprzęt został prawidłowo zainstalowany i działa we właściwy sposób.

  1. W celu utrzymania warunków ochrony zdrowia i bezpieczeństwa oraz dla wykrycia i usunięcia we właściwym czasie usterek mogących prowadzić do niebezpiecznych sytuacji pracodawca zapewnia, aby sprzęt roboczy narażony na działania powodujące takie usterki podlegał:
    a) okresowym kontrolom oraz, w miarę potrzeby, badaniom wykonanym przez właściwe osoby, w rozumieniu ustawodawstwa krajowego lub praktyk krajowych;
    b) specjalnym kontrolom przeprowadzanym przez właściwe osoby, w rozumieniu ustawodawstwa krajowego lub praktyk krajowych, za każdym razem, gdy zaszły wyjątkowe okoliczności, które mogą narażać bezpieczeństwo sprzętu roboczego, takie jak modyfikacja prac, wypadki, zjawiska naturalne lub przedłużone okresy przestoju (...)"

 

 

obraz bezpieczniki przewody

 

Pamiętaj o tym, że bezpieczeństwo pracownika to priorytet w zakładzie produkcyjnym, a jego zapewnienie jest podstawowym wymogiem według wszelkich norm - nie tylko prawnych, ale także etycznych. Należy zadbać o to szczególnie biorąc pod uwagę rosnący poziom automatyzacji produkcji i swobodnego wdrażania nowych technologii w niemalże wszystkich sektorach gospodarki.